مقاله 35 : مس و استخراج آن

[قاسم معتمدی]

مس


مشخصات فيزيكي مس


.مس داراي ساختار FCC بوده و تغيرات آلوتروپيك در آن وجود ندارد .در درجه حرارت 1083 درجه سانتيگراد ذوب شده و دانستيته در حدود 8.9 گرم بر سانتي متر مكعب دارد مس داراي پارامتر شبكه 3.6 آنگسترم بوده و داراي قطر اتمي 2.55 آنگسترم مي باشد همچنين داراي مشخصات ريخته گري به شرح زير مي باشد


1-داراي نقطه ذوب بالايي نسبت به آلياژ هاي غير آهني مي باشد


2-داراي سياليت كم


3- اكسيداسيون بالا


4- آلياژ مس داراي دامنه انجماد طولاني و انجماد خميري مي باشد به خصوص در آلياژ هاي برنج كه اين دامنه انجماد خيلي طولاني مي شود مواد شارژي كه براي ساخت آلياژ هاي مس به كار مي رود شبيه آلياژ هاي آلومينيم مي باشد كه شامل :


1- شمش هاي اوليه


2-شمش هاي ثانويه


3-قراضه ها


4- برگشتي ها


5- هاردنر ها


قابل توجه است كه مس قابليت انحلال اكثر عناصر را دارد بنابراين ساخت آلياژ هاي مس همراه عنصري نظير Ni,Si,Zn امكان پذير مي باشد .


شمش هاي اوليه


در مواد شارژ شمش هاي اوليه مي باشد كه شامل شمش مس قلع سيليسيم روي و سرب مي باشد .نكته : شمش مس به شكل ورق يا مفتول استفاده مي شود كه با درجه خلوص 99.9 تا 99.5 درصد معمولا داراي ناخالصي هاي نظير قلع نيكل آهن آنيتموان سرب بيسموت مي باشد كه معمولا بيشترين ناخالصي در اين آلياژ آهن و نيكل مي باشد .


شمش قلع


اين شمش عموما براي ساخت برنز هاي قلع دار استفاده مي شود كه داراي نقطه ذوب 232 درجه سانتيگراد مي باشد كه وزن مخصوص آن در حدود 7.3 گرم بر سانتي متر مكعب مي باشد . اين عنصر داراي درجه خلوصي در حدود 99.5 تا 99.9 درصد مي باشد كه داراي ناخالصي هايي نظير مس آهن سرب آلومينيم بيسموت آنتيموان مي باشد و عموما به شكل شمش هاي 25 كيلويي و يا مفتول استفاده مي شود .


شمش سيليسيم


كه عموما در ساخت عنوان برنج ها و برنز ها استفاده مي شود و به شكل آميژن و هاردنر به مذاب مس اضافه مي شود .


شمش روي


اين شمش عموما براي ساخت برنج ها استفاده مي شود كه داراي وزن مخصوص 7.1 گرم بر سانتي متر مكعب مي باشد و نقطه ذوب آن 420 درجه سانتي گراد مي باشد د: شمش سرب : اين شمش داراي نقطه ذوب 327 درجه سانتيگراد و وزن مخصوص 11.3 گرم بر سانتي متر مكعب مي باشد و در صنعت به عنوان سنگين ترين عنصر شناخته مي شود اين عنصر عموما در برنز هاي سرب دار و برنج هاي استفاده مي شود


شمش نيكل


نيكل از لحاظ خواص فيزيكي بسيار شبيه مس بوده و داراي نقطه ذوب 1453 درجه سانتيگراد و دانسيته 8.9 گرم بر سانتيمتر مكعب مي باشد . نيكل عموما در برنج هاي مخصوص استفاده مي شود كه در اصطلاح به اين برنج ها ورشو مي گويند .


شمش هاي ثانويه


اين شمش ها از ذوب مجدد و تصويه آلياژ هاي مس به دست مي آيد كه از نظر كنترل تركيب شيميايي مناسبت تر و مرغوب تر مي باشد همچنين داراي عناصر آلياژي مي باشد معمولا شمش هاي ثانويه داراي 2 تا 7 درصد قلع 4 تا 10 درصد روي و 2 تا 6 درصد سرب مي باشد .


قراضه ها


كه معمولا ضايعات مس بوده كه قبل از استفاده بايد پيش گرم شده و عمليات اسيد شويي و چربي گيري بر روي آن ها انجام مي شود .


آميژن ها


دليل استفاده از آميژن ها در آلياژ هاي مس به اين دليل مي باشد كه آلياژ سازي علاوه بر كاهش نقطه ذوب از تبخير عناصر آلياژي و تلفات مذاب جلوگيري مي كند .


انواع هاردنر ها در آلياژ هاي مس


آميژن مس – سيليسيم


جهت توليد اين آلياژ ساز ابتدا مس را ذوب كرده سپس سيليسيم را به شكل ذرات ريز به مذاب اضافه مي شود معمولا تعداد دفعات اضافه كردن 7 تا 8 مرتبه مي باشد كه بعد از هر دفعه اضافه كردن Si به مذاب Cu درجه حرارتش كاهش پيدا مي كند تا از تلفات Si در Cu جلوگيري شود .


آميژن Al-Cu


روش تهيه اين نوع آميژن به اين صورت مي باشد كه در صورت وجود دو كوره Alو Cu را به طور جداگانه ذوب نموده سپس مس را به شكل باركه مذاب به Al اضافه مي كنند اما روش دوم ساخت آميژن به اين صورت مي باشد كه مس را ذوب كرده سپس Al را به مرور به مذاب اضافه مي كنند كه پس از هر بار اضافه كردن Al درجه حرارت را كاهش داده تا از تلفات Alجلوگيري شود


آميژن سه گانه Cu,Al,Ni


براي تهيه اين هاردنر به علت آنكه اضافه كردن Niبه مس هيچ گونه مشكلي ندارد ابتدا هاردنر Cu.Ni را ايجاد كرده و سپس Al را به مرور به مذاب اضافه مي كنند . پس از آماده سازي مواد شارژ و پيش گرم كردن قراضه ها با توجه به نقطه ذوب فشار بخار و درجه حرارت تصفيه عناصر آلياژي به مذاب اضافه مي شود . بهترين نوع كوره ها در ذوب Cu كوره هاي القايي مي باشد اما از كوره هاي و روبربرگ نيز استفاده مي شود . معمولا اين نوع آلياژ ها در صنايع الكترونيك و برق استفاده مي شود كه تا حدود 2 درصد شامل ناخالصي مي باشد و جود ناخالصي باعث كاهش هدايت الكتريكي آلياژ مي شود ناخالصي هاي موجود شامل روي آرسنيك كادميم سيليسيم كرم ونقره مي باشد به علت قابليت اكسيداسيون بالا و انجماد خميري و سياليت پايين ريخته گري اين آلياژ مشكل مي باشد .

...​

 

[قاسم معتمدی]

مس و استخراج آن(بخش2)

مس و استخراج آن(بخش2)

مواد قالب گيري در ريخته گري مس​

ريخته گري مس هم در داخل قالب هاي دائمي و هم قالب هاي موقت انجام مي شود ريخته گري قالب هاي موقت به روش هاي ماسه اي تر ماسه اي خشك پوسته اي CO2 انجام مي شود كه حسب مورد استفاده آن بنتونيت همراه مواد افزودني مي باشد كه آرد حبوبات به دليل افزايش استحكام، خاك اره به جهت افزايش نفوذ گاز مي باشد در آلياژ هاي مس بايد نفوذ گاز ماسه به دليل انجماد خميري بالا باشد همچنين گرد زغال باعث افزايش مقاومت به ماسه سوزي ماسه استفاده مي شود .​

ريخته گري قالب هاي دائمي​

به دو روش ريژه وتزريقي انجام مي شود كه عمر قالب هاي دائمي در آلياژ هاي مس در مقايسه با ساير آلياژ هاي غير آهني كوتاه تر مي باشد كه به دليل درجه حرارت ريخته گري بالاي مس ودانسيته بالاي مس مي باشد نكته : چگالي و دانسيته مس 8.4 مي باشد جهت افزايش عمر قالب:​

استفاده از انواع پوشش ها به جهت جلوگيري از شوك حرارتي به محفظه قالب جنس محفظه قالب از چدن يا فولاد مي باشد كه در آلياژ هاي مس در داخل فولاد تمركز حرارتي شديدي وجود دارد كه به علت انتقال حرارتي كم فولاد مي باشد به دليل انتقال حرارتي شديد مذاب و انتقال حرارتي كم قالب تمركز حرارتي در قالب هاي فولادي به وجود مي آيد . ​

سيستم هاي راهگاهي​

كه با توجه به سياليت پايين مذاب مس در مقايسه با آلياژ هاي غير آهني ديگر معمولا ابعاد سيستم راهگاهي در آلياژ هاي مس بزرگتر از آلياژ هاي ديگر مي باشد سيتسم راهگاهي در اين نوع قالب ها به دو دسته تقسيم مي شوند .​

قطعات كوچك با ابعاد يكنواخت :​

در اين گونه قطعات سيستم راهگاهي به گونه اي طراحي مي شود كه كار تغذيه را سيستم راهگاهي انجام مي دهد و عملا نيازي به تغذيه گذاري نداريم نسبت به سيستم راهگاهي در اين حالت 1-9-3 و 1-8-2 مي باشد .​

قطعات بزرگ و يكنواخت : ​

در اين روش نياز به تغذيه گذاري مي باشد كه نسبت سيستم راهگاهي در اين حالت 2-3-2 و 1-8-2 مي باشد تغذيه هاي به كار گرفته شده دراين سيستم هم به صورت گرم و هم به صورت سرد مي باشد .​

تغذيه گذاري​

تغذيه گذاري در آلياژ هاي مس بسته به نوع انجماد دارد انواع آلياژ هاي مس بسته به نوع انجماد عموما به سه دسته تقسيم مي شوند : ​

1- آلياژ ها با دامنه انجماد كوتاه و انجماد پوسته اي مانند مس – آلومينيم در اين گونه قطعات ميزان مك و حفرات گازي پراكنده كمتر و بيشترين انقباض در قسمت وسط يا گرمترين نقطه انجماد در نظر گرفته مي شود داراي 4.5 تا 4% انقباض مي باشد ​

2- آلياژ ها با دامنه و انجماد خميري مانند آلياژ هاي مس – روي ، برنز ها – مس –سرب اين نوع آلياژ ها داراي انجماد شديد خميري مي باشند ميزان مك و حفرات انقباضي پراكنده در اين گونه آلياژ ها زياد مي باشد لذا تعيين محل تغذيه مشكل مي باشد بنابراين بايد با استفاده از مبرد و يا مواد اگزوترم مواد گرما زا انجماد جهت دار در قطعه به وجود آوريم تا حداقل ميزان مك و حفرات انفباضي و گازي در قطعه توليد شوند كه معمولا در اين قطعات از تغذيه گرم استفاده مي شود .​

3- آلياژ هايي با دامنه انجاد متوسط مي باشد اين نوع آلياژ ها در حدفاصل دو حالت بالا قرار مي گيرند معمولا در اين نوع قطعات هم انقباضات متمركز و هم غير متمركز ديده مي شود كه اين امر را مي توان با اگزوتر و مبرد برطرف كرد مانند مس – بريليم .​

عمليات كيفي تهيه مذاب Cu​

كه شامل مرحل : ​

1-اكسيژن زدايي​

2-هيدروژن زدايي​

3-كنترل تركيب شيميايي​

4- تصفيه​

اكسيژن زدايي​

اكسيژن يكي از مهمترين عناصري كه ميل تركيبي زيادي با مس و آلياژ هاي مس دارد كه با افزايش درجه حرارت تا حدود 700 درجه مس با اكسيژن توليد اكسيد مس دو ظرفيتي مي كند . در 1050 تا 1100 درجه اكسيد 2 ظرفيتي مس تبديل به اكسيد يك ظرفيتي مي شود . اگر درجه حرارت از 1100 بيشتر شود مجددا اكسيد مس تجزيه مي شود به مس و اكسيژن محلول كه اين اكسيژن در داخل مذاب حل شده و توليد اكسيد مي كند واكنش ديگري را كه انجام مي دهد با هيدروژن مي باشد كه توليد رطوبت و اكسيد فلزات موجود در مذاب را مي كند بخار مرطوب موجود به مرور از مذاب خارج شده و اكسيد هاي موجود نيز به شكل ناخالصي در مذاب به وجود مي آيد براي حذف اكسيژن و اكسيد هاي فلزي در آلياژ هاي مس از سه روش استفاده مي شود :​

استفاده از فلاكس هاي پوششي:​

اين مواد مانع از ورود اكسيژن و هيدوژن به داخل مذاب Cu مي شود . فلاكس هاي مورد استفاده معمولا تركيبات كربني – خورده شيشه – و براكس مي باشد( براكس كه تركيبات سديم و پتاسيم كريوليت مي باشد )و خورده شيشه نيز تركيبات سيليسي بوده كه علاوه بر مانع شدن ورود اكسيژن به مذاب باعث افزايش سياليت مذاب و سرباره گيري آسان مي شود .​

استفاده از مواد غير محلول در مذاب جهت حذف اكسيژن :​

مواد غير محلول در سطح مذاب قرار داده كه اين مواد در روي سطح شروع به انجام واكنش شيميايي كرده و در ضمن احياء اكسيد هاي مذاب به عنوان مواد پوششي در سطح مذاب از اكسيد شدن مذاب جلوگيري مي كنند كه مهمترين آن ها عبارتند از كاربيد كلسيم CaO2، پرايد منيزيم Mg3O2 فلاكس هاي مايع نظير اسيد بوريك زغال چوب اين مواد ضمن خاصيت احيايي داراي وزن مخصوص پايين مي باشد و روي مذاب قرار مي گيرند بعضي از واكنش هايي كه اين مواد انجام مي دهند شامل​

استفاده از اكسيزن زداهاي محلول در مذاب :​

اين نوع اكسيژن زداها در حد فاصل سرباره و مذاب واكنش مي دهند معمولا احياء كننده هاي قوي هستند كه عناصري مانند فسفر روي منگنز سيليسيم ليتيم آلومينيم و در بعضي از مواد سرب شامل اين دسته از اكسيژن زداها مي باشد اين عناصر قابليت انحلال در مذاب مس را دارند و با توجه به قابليت احياء كنندگي قوي اكسيد مس را احياء مي كنند و محصولات واكنش عموما وارد سرباره شده و يا به صورت گاز از مذاب خارج مي شود واكنش هايي كه اين عناصر انجام مي دهند شامل عناصر Al- ليتيم –سيليسيم پس از پايان واكنش محصولات واكنش در آنها باقي مي ماند لذا كمتر استفاده مي شود و بهترين اكسيژن زداي محلول فسفر مي باشد كه پس از واكنش از مذاب خارج مي شود و با كاهش انحلال اكسيژن در مذاب از طرف ديگر انحلال هيدروژن افزايش پيدا مي كند لذا بعد از مرحله اكسيژن زدايي بايد عمليات ريخته گري بلافاصله انجام شود .​

هيدروژن زدايي​

اين عنصر ماننداكسيژن از اتمسفر محيط و يا رطوبت موجود در مواد شارژ و محيط قالب وارد مواد شارژ مي شود اگر داخل مذاب ميزان اكسيژن بالا باشد باعث كاهش حلاليت هيدروژن مي شود . هيدروژن در مرحله انجماد تبديل به مولكول هيدروژن مولكولي در داخل حفرات انقباضي قرار گرفته و مانع از تغذيه حفرات انقباضي توسط مذاب مي شود در نتيجه حفرات انقباضي تشديد مي شوند .​

نكته : حفرات گازي هستند كه در مقطع برشي آن حفرات به صورت گرد و منظم مي باشد اما حفرات انقباضي حفراتي مي باشند كه در مقطع شكست آن شكل حفرات نامنظم و زبر بوده و حفرات سوزني شكلي نيز در دور آن تشكيل شده است ​

بخار آب موجود به سه شكل در قطعات توليدي اثر مي گذ ارد :​

1- مقدار بخار آب توليدي كمتر از حد بحراني باشد در اين شرايط اگر درجه حرارت ذوب و يا فوق ذوب بالا باشد در زمان انجماد نيز بالا باشد بخار آب فرصت خروج از محيط را پيدا مي كند​

2- مقدار بخار آب توليدي حدود حد بحراني باشد در اين شرايط در اثر افزايش دما و كاهش چگالي بخار آب و افزايش حجم بخار و همچنين افزايش فشار بخار سرعت خروج بخار از محيط قالب برابر با سرعت توليد گاز توسط مذاب است در اين شرايط ميزان عيوب گازي به حداقل مي رسد .​

3- ميزان بخار آب توليدي بيشتر از حد بحراني باشد تشكيل بخار و عدم خروج بخار از محيط باعث افزايش مك تحلخل حفرات گازي و انقباضي در قطعه مي شود .​

روش هاي حذف هيدروژن​

استفاده از فلاكس و سرباره هاي اكسيدي :​

اين نوع سرباره ها با هيدروژن موجود در مذاب واكنش داده و تشكيل بخار آب مي دهد اين بخار از سرباره خارج شده و لذا عمل هيدروژن زدايي تشكيل مي شود اين روش در صنعت كمتر استفاده مي شود كه به دلايل زير مي با شد ​

1- واكنش هاي ايجاد شده در سرباره باعث كاهش سرباره مي شود .​

2- باعث افزايش تلفات مذاب مي شود​

3- ممكن است بخار آب موجود در فصل مشترك مذاب و بخار دوباره تجزيه شود و هيدروژن دوباره به داخل مذاب برگشت زده شود .​

دمش گاز خنثي :​

با دمش گاز خنثي مثل نيتروژن و آرگون مي توان هيدروژن موجود در مذاب را به شكل فيزيكي و مكانيكي به سطح مذاب هدايت كرد علاوه بر گاز هاي هيدروژن و اكسيژن كه ممكن است در مذاب وجود داشته باشد دي اكسيد كربن CO2 و دي اكسيد گوگرد SO2 نيز در مذاب وجود دارد كه منشا اين عناصر محصولات حاصل از احتراق مي باشد CO2 مي تواند با مذاب واكنش داده و تشكيل سولفيد مس دهد : كه سولفيد مس مي تواند به صورت ناخالصي در حفرات باقي بماند .​

كنترل تركيب شيميايي​

مواد شارژ حين تهيه مذاب داراي تلفات مي باشد اين نوع تلفات باعث بر هم خوردن تركيب شيميايي مذاب مي شود​

منشاء تلفات عناصر آلياژي در مذاب ​

تلفات مذاب و عناصر آلياژي در سرباره :​

به علت قابليت چسبندگي مذاب و عناصر آلياژي با سرباره مقداري از مذاب و عناصر آلياژي همراه با سرباره خارج ميشود .​

تمايل تركيب عناصر آلياژي با اكسيژن :​

درجه حرارت بالاي مذاب كه باعث تصعيد و تبخير عناصر آلياژي مي شود .​

تلاطم مذاب :​

باعث افزايش سطح تماس مذاب و سرباره مي شود كه اين امر باعث افزايش تلفات مذاب و عناصر آلياژي مي شود .​

روش ذوب :​

اگر در روش ذوب تقدم و تاخر اضافه كردن عناصر آلياژي در نظر گرفته نشود باعث افزايش تلفات مذاب و عناصر آلياژي مي شود .​

 

[قاسم معتمدی]

مقدمه

مس ، حدود

در صد پوسته زمین را تشکیل می‌دهد. مقدار آن در آب دریاها در حدود

درصد می‌باشد. قشر زمین برای استخراج مس مناسبتر است. مس به سه صورت در طبیعت یافت می‌شود که عبارتند از سنگهای اکسیده ، سنگهای سولفوره و مس طبیعی.

سنگهای اکسیده مس

سنگهای اکسیده بیشتر در قشر زمین وجود دارند و تغییرات جوی و فعل و انفعالات طبیعی ، باعث تبدیل سنگهای سولفوره به سنگهای اکسیده می‌شود. سنگهای اکسیده مس بیشتر از کربنات‌ها ، سولفات‌ها و گاه سیلیکاتها تشکیل شده‌اند.


مهم ترین سنگهای اکسیده مس سنگهای اکسیدهفرمول شیمیاییمقدار در صد مسشبکه کریستالیوزن مخصوص کوپریت (Cuprite)

88.8مکعب 6.15 تنوریت (Tenorite)

79.9مونوکلینیک6.4 آنوریت (Azurite)

55.3مونوکلینیک3.8 مالاکیت (Malachite)

55.7مونوکلینیک4.0 بروکانتیت (Brocantite)

56.5مونوکلینیک4.0 کالکانیت (Chakanhte)

25.5تری‌کلینیک2.32.2 کریزوکل (Chrycocilla)

30</B>26بلور آمورف23__1.9

سنگهای سولفوره مس

سنگهای سولفوره برخلاف سنگهای اکسیده پایین‌تر و در عمق بیشتری از قشر زمین قرار دارند. قسمت اعظم سنگهای معدنی مس را سنگهای سولفوره تشکیل می‌دهند.


مهم‌ترین سنگهای سولفوره مس سنگهای سولفورهفرمول شیمیاییمقداردرصد مسشبکه کریستالوزن مخصوص کالکوزیت

79.9ارتورومبیک5.85.5 کوولیت

66.5هگزاگونال4.7 کالکوپیریت

34.6تتراگونال4.3</B>4.1 بورنیت

59.755.5تتراگونال5.3</B>4.9 آنارنریت

48.4ارتورمبیک4.5__4.5

مس طبیعی

مس گاهی به صورت آزاد در طبیعت یافت می‌شود. اغلب این مس به‌صورت دانه‌های ریز در داخل کنگلومرا یافت می‌شود. گاهی قطعات بزرگتر نیز در کانادا یافت شده است. چنین مسی حتی تا درجه خلوص 99.92 درصد هم یافت شده است.

معادن مس

معادن مس در دنیا به صورت رو باز و زیر زمینی وجود دارند. البته امروزه بیشترین درصد مس دنیا از معادن رو باز استخراج می‌شود، مشروط بر اینکه حداقل مس موجود در سنگ معدن حدود 0.4 در صد باشد. از معادن مس زیر زمینی نیز که حداقل 0.7 درصد مس داشته باشند، در صورت اقتصادی بودن استخراج به عمل می‌آید.

مهمترین معادن مس در دنیا

قاره آمریکا

• آمریکای شمالی : معادن آریزونا ، نیرمکزیکو ، مونتانا ، میشیگان و نوادا
• کانادا : معادن انتاریو ، کوبک ، برتیش کلومبیا
• مکزیک : معادن سونورا

آمریکای جنوبی

معادن شیلر ، پرو ، برزیل

آسیا

معادن ایران (مس سرچشمه) ، قزاقستان ، ازبکستان ، سیبری شمالی ، ژاپن ، اندونزی و ...

آفریقا

معادن زئیر (کاتانگا) ، زامبیا ، آفریقای جنوبی و اوگاندا و ...

استرالیا

معادن کوئینزلند و باگین ویل

اروپا

لهستان ، یوگسلاوی ( معادن بور ) ، اسپانیا و نروژ و ...

عیار قابل استخراج

از اوایل قرن بیستم که سنگهای مس با عیار حدود 5 — 4% قابل استخراج در نظر گرفته شده است تا به امروز ، عیار مس قابل استخراج بطور منظم کاهش یافته است. وجود عناصر همراه که اکثرا مفید بوده ، بر ارزش اقتصادی کانی می‌افزایند، روی عیار قابل استخراج اثر کرده ، سنگهای کم عیار‌تری را قابل استخراج اقتصادی نموده‌اند. در کنگو سنگهای مس با عیار 0.25% به‌علت وجود مقدار کمی اورانیوم قابل استخراج هستند.

بطور کلی عیار مس قابل استخراج در دنیا در معادن روباز در حدود 0.4% و در معدن زیر زمینی در حدود 0.7% می‌باشد که بستگی به میزان اقتصادی بودن و شرایط دیگر از قبیل آب و هوا ، حمل و نقل ، ارزش انرژی و میزان عناصر مفید دیگر در آن دارد. اکثر سنگهای مس دارای نقره به میزان 30-1 گرم در تن و طلا 0.5 — 0.1 گرم در تن و گاهی 3 — 2 گرم در تن می‌باشند. سنگهای معدنی مس غالبا حاوی سایر فلزات مانند سرب و کادمیم است و در مقادیر کمتر حاوی نیکل و کبالت نیز می‌باشند.

 

[siavash1359]

به نظر شما اساتید آیا میشه به روش ساده و ابتدایی فلز مس کانی با این آنالیز رو استحصال کرد البته منظورم گرفتن مس مات است.
آنالیز
اکسید مس = 31 %
سیلیس =62%
اکسید آهن = 3%
کربنات کلسیم=4%
http://www.www.www.iran-eng.ir/images/statusicon/user_online.gif http://www.www.www.iran-eng.ir/images/buttons/reputation.gif http://www.www.www.iran-eng.ir/images/buttons/report.gif http://www.www.www.iran-eng.ir/images/misc/progress.gif http://www.www.www.iran-eng.ir/images/buttons/edit.gif